Internationalität als Innovationsmotor
Ob aus England, Schweden oder der Türkei – in der globalen Entwicklung der Business Unit Bus and Coach arbeiten rund 50 Kollegen mit zehn unterschiedlichen Nationalitäten. Wie beeinflusst die internationale Zusammensetzung neben den innovativen Methoden den Zusammenhalt und die Ergebnisse?
3. Februar 2025 – „Wir profitieren von den vielfältigen Hintergründen der Teammitglieder – es ist ein enormer Wissens- und Erfahrungsschatz und idealer Nährboden für neue Ideen“, unterstreicht Entwicklungsleiter Kuno Zeller. Zusätzlich helfen die Marktkenntnisse aus den verschiedensten Regionen der Welt in der Entwicklung von Thermomanagement-Lösungen für Stadt- und Reisebusse.
„Das Busgeschäft unterscheidet sich vom Automobilgeschäft und Kundenbedürfnisse variieren deutlich“, betont David Rolls, Produktmanager und Projektleiter. „Es gibt nicht dieses eine Produkt, das für jeden Bus passt.“ Die Hersteller bieten den Busbetreibern sehr individuelle Lösungen an und stellen daher auch an Eberspächer unterschiedliche Anforderungen. Die Klimazone und Außentemperatur haben einen stärkeren Einfluss, da der zu klimatisierende Innenraum bis zu 20-mal größer als beim Pkw ist. Deshalb sind maßgeschneiderte Lösungen für den lokalen Markt gefragt. Global sind die Produktfamilien am erfolgreichsten, die sich an alle Anforderungen anpassen lassen. „Ich kann aus 27 Jahren Erfahrung sprechen: Um diesen Markt zu bedienen, sind wir bei Bus and Coach schon immer ein Unternehmen mit internationalen und technisch hochkompetenten Mitarbeitenden.“
DIE PERFEKTE KOMBINATION
Das globale Entwicklungsteam der Business Unit verteilt sich hauptsächlich auf zwei Standorte – Renningen und Bangalore. Diese arbeiten eng zusammen. Jedes Quartal verbringen zwei Mitarbeitende aus Indien zwei bis vier Wochen in Deutschland, vor allem beim Bau von Prototypen. „Es ist inzwischen wie ein zweites Zuhause für uns geworden,“ verdeutlicht Guruprasad Purohit, Teamleiter Mechatronics Global.
Die gründliche Vorgehensweise des deutschen Ingenieurwesens und der schnellere, praxisorientierte Ansatz der indischen Kollegen ergänzen sich perfekt. „Nach neun Jahren bin ich inzwischen halb deutsch geworden“, lacht er. „Es ist immer ein Kompromiss: Wir befolgen natürlich die Prozesse, aber der Prozess ist nicht unser endgültiges Ziel, sondern das Produkt.“ Gemeinsam kombinieren sie die Vorteile der verschiedenen Arbeitsmethoden und entwickeln ein verlässliches Produkt in der passenden Zeit.
DAS TEAM IM FOKUS
In zwei Projektteams arbeiten die Experten an den neuen Produktfamilien: der AC135 gesteuert aus Bangalore und der AC138 EVO aus Renningen. Beide Arbeitsgruppen setzen auf die Scrum-Methode, die insbesondere aus der Softwareentwicklung bekannt ist. „Wir wenden den agilen Ansatz erstmalig bei reinen Hardwareprojekten an“, betont Kuno Zeller. Die Vorteile sind kurze Iterationen und dadurch zeitnahe Ergebnisse und Feedback. Dies fördert den zügigen Projektfortschritt, die Einhaltung von Zeit- und Budgetvorgaben sowie Verbindlichkeit und Spaß im Miteinander.
Darüber hinaus zeichnet sich Zusammenarbeit durch eine offene Fehlerkultur und Vertrauen aus. Es gibt keine schlechten Nachrichten im klassischen Sinne.
„Wenn etwas nicht funktioniert, kommt das sofort auf den Tisch. Hindernisse sind für uns Möglichkeiten, besser zu werden und etwas Neues zu lernen.“, sagt Kuno Zeller.
MEILENSTEINE AUS DEM VERGANGENEN JAHR
Der Erfolg zeigt sich: Bereits im Mai 2024 lieferte die Business Unit die ersten Serienprodukte der zweiten AC135-Generation an einen Hersteller in Tschechien aus. Kurz darauf folgen weitere Anläufe für Kunden in Portugal und Indien. So ersetzt die kosteneffektive AC135 eine Reihe an Vorgängerprodukten – nicht nur in Indien, sondern ebenso in Europa. Zudem stellten die Entwickler zwei weitere Varianten der Öffentlichkeit vor – die AC135 High Performance für Gebiete mit besonders hohen Umgebungstemperaturen und die AC135 Heat Pump mit Wärmepumpe für Regionen mit hohen Sommer- und milden Wintertemperaturen.
Parallel verzeichnet die AC138 EVO ebenfalls große Fortschritte. Es sind bereits acht Anlagen für Erprobungsfahrten auf Bussen des Kunden installiert. Das Produkt befindet sich kurz vor der ersten Muster-Produktion vor Ort im neuen Werk in Przylesie, Polen. Der Innovationsmotor läuft also auf Hochtouren – angetrieben von Vertrauen, Zusammenhalt, innovativen Ansätzen und der Vielfalt im Team.
